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炉窑的砌筑工程应于炉体骨架结构和有关设备安装完毕,经检查合格并签订交接证明书后,才可进行施工。
从热端向冷端(或从低端向高端)→分段作业划线→选砖→配砖→分段砌筑→分段进行修砖及锁砖→膨胀缝的预留及填充
从热端向冷端(或从低端向高端)→分段作业划线→选砖→配砖→分段砌筑→分段进行修砖及锁砖→膨胀缝的预留及填充
例如,回转窑砌筑时,自热端向冷端分若干段依次分别进行环向砌筑,每段长度:湿砌每段不大于1m,干砌每段不大于2m。
若采用顶杆压砖砌筑,则每环砖由底部开始向两侧同时砌筑到半圆时,用顶杆压紧已砌好的耐火砖,然后旋转窑筒体90°后继续砌筑,再用顶杆压紧后,再次旋转筒体90°后继续砌筑,直至本环锁砖完成,本段砌筑结束。
④起拱部位应从两侧向中间砌筑,并需采用拱胎压紧固定,锁砖完成后,拆除拱胎。
④圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝,上下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。
⑤砌砖时应用木槌或橡胶锤找正,不应使用铁锤。砌砖中断或返工拆砖时,应做成阶梯形的斜槎。
锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3〜3/4,拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。
不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖,且不得在砌体上砍凿砖。
材料检查验收→施工面清理→锚固钉焊接→模板制作安装→防水剂涂刷→浇注料搅拌并制作试块→浇注并振捣→拆除模板→膨胀缝预留及填充→成品养护。
②浇筑用的模板。应有足够的强度和刚度,支模尺寸准确,并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密,不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体表面,应该采取防水措施。
④搅拌好的耐火浇注料时间。应在30min内浇注完成,或根据施工说明要求在规定的时间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。
⑧拆模要求。不承重模板,应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时,才可拆模。承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后,才可拆模。
1.喷涂料应采用半干法喷涂,喷涂料加入喷涂机之前,应适当加水润湿,并搅拌均匀。
3.喷涂方向应垂直于受喷面,喷嘴与喷涂面的距离宜为1〜1.5m,喷嘴应不断地进行螺旋式移动,使粗细颗粒分布均匀。
4.喷涂应分段连续进行,一次喷到设计厚度,内衬较厚需分层喷涂时,应在前层喷涂料凝结前喷完次层。
6.喷涂完毕后,应及时开设膨胀缝线mm而成。八、耐火陶瓷纤维实施工程技术要求
)锚固钉设于炉顶的锚固钉中心距宜为200〜250mm,设于炉墙的锚固钉中心距宜为250〜300mm。锚固钉与受热面耐火纤维毯、毡或板边缘距离宜为50〜75mm,最大距离不应超过100mm。(
)锚固钉应在钢板上垂直焊牢,并应逐根锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定耐火陶瓷纤维毯、毡或板时,锚固钉的断面排列方向应一致。
)耐火陶瓷纤维毯、毡或板的铺设应减少接缝,各层间错缝不应小于100mm。隔热层耐火纤维陶瓷毯、毡或板可对缝连接。受热面为耐火陶瓷纤维毯、毡或板时,接缝应搭接,搭接长度宜为100mm,搭接方向应顺气流方向,不得逆向。
)耐火陶瓷纤维毯、毡在对接缝处应留有压缩余量。当采用耐火陶瓷纤维毡时,压缩余量不应小于5mm;当采用耐火陶瓷纤维毯时,压缩余量不应小于10mm。
)叠砌式内衬可用销钉固定法和粘贴法施工,每扎耐火陶瓷纤维毯、毡均应预压缩成制品,其压缩程度应相同,压缩率不应小于15%。(
)销钉固定法。支撑板应水平,固定销钉应按设计规定的位置垂直焊接牢固。耐火陶瓷纤维制品的接缝处均应挤紧。(
)粘贴法施工的耐火陶瓷纤维制品,排列方法正确,耐火陶瓷纤维制品应粘贴平直、紧密、压紧。
)折叠式模块本身无预埋锚固件时,应用穿钉固定,穿钉应垂直插入相邻的支撑板孔内。(
)折叠式模块沿折叠方向应顺次同向排列;非折叠方向或与其他耐火炉衬的连接,均应铺设相同等级的耐火陶瓷纤维毯,耐火陶瓷纤维毯的压缩率不应小于15%。顺次排列结构用于炉顶时,应用耐热合金U形钉将耐火陶瓷纤维毯与折叠式模块固定,U形钉的间距宜为600mm。九、冬期施工的技术要求
、耐火可塑料、耐火喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度均不应低于5℃。
黏土结合耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料、磷酸盐耐火浇注料施工时的温度不宜低于10℃。
水泥耐火浇注料可采用蓄热法和加热法养护。加热硅酸盐水泥耐火浇注料的温度不允许超出80℃;加热高铝水泥耐火浇注料的温度不允许超出30℃。
黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注料的养护应采用干热法。水玻璃耐火浇注料的温度不允许超出60℃。十、烘炉的技术要点
,应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线和操作规程。
:烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。